고무가공 Q&A
- 고무를 성형해야 하는 이유
고무 가소화의 목적은 기계적, 열적, 화학적 및 기타 작용으로 고무의 큰 분자 사슬을 단축시켜 고무가 일시적으로 탄성을 잃고 가소성을 증가시켜 제조 공정 요구 사항을 충족시키는 것입니다. 예를 들어, 배합제를 혼합하기 쉽게 하고, 롤링 및 압출을 용이하게 하며, 성형 패턴이 명확하고 형상이 안정되며, 성형 및 사출 성형된 고무 소재의 유동성을 높이고, 고무 소재가 섬유에 침투하기 쉽게 하며, 용해도를 향상시킵니다. 그리고 고무재질의 접착력. 물론 일부 저점도 및 일정 점도 고무는 반드시 가소화되지 않을 수도 있습니다. 국내 표준 입자 고무, 말레이시아 표준 고무(SMR).
- 내부 믹서에서 고무의 가소화에 영향을 미치는 요인은 무엇입니까?
내부 믹서에서 생고무를 혼합하는 것은 고온 혼합에 속하며 최소 온도는 120℃입니다.℃또는 그 이상, 일반적으로 155 사이℃그리고 165℃. 생고무는 믹서 챔버에서 고온과 강한 기계적 작용을 받아 심한 산화를 일으키고 상대적으로 짧은 시간 내에 이상적인 가소성을 얻습니다. 따라서 내부 믹서에서 원고무와 플라스틱의 혼합에 영향을 미치는 주요 요인은 다음과 같습니다.
(1)속도 등 장비 기술적 성능
(2)시간, 온도, 풍압, 용량 등 공정 조건.
- 다양한 고무의 가소화 특성이 다른 이유는 무엇입니까?
고무의 가소성은 화학적 조성, 분자 구조, 분자량 및 분자량 분포와 밀접한 관련이 있습니다. 천연고무와 합성고무는 구조와 특성이 다르기 때문에 일반적으로 합성고무보다 플라스틱이 되기 쉽습니다. 합성고무로는 이소프렌고무, 클로로프렌고무가 천연고무에 가깝고, 스티렌부타디엔고무, 부틸고무 순이고, 니트릴고무가 가장 어렵다.
- 왜 생고무의 가소성이 플라스틱 컴파운드의 주요 품질 기준으로 사용됩니까?
원료고무의 가소성은 제품의 전체 제조과정의 어려움과 관련이 있으며, 가황고무의 물리적, 기계적 특성과 제품의 유용성 등 중요한 특성에 직접적인 영향을 미칩니다. 원료 고무의 가소성이 너무 높으면 가황 고무의 물리적, 기계적 특성이 저하됩니다. 원고무의 가소성이 너무 낮으면 다음 공정에서 어려움을 겪게 되어 고무재료를 고르게 혼합하기 어려워집니다. 압연시 반제품의 표면이 매끄럽지 않고 수축률이 커서 반제품의 크기를 파악하기 어렵습니다. 롤링시에도 고무재질이 원단에 스치기 어려워 매달린 고무커튼 원단이 벗겨지는 현상이 발생하여 원단 층간 접착력이 크게 저하됩니다. 고르지 못한 가소성은 고무 재료의 일관성 없는 공정 및 물리적 기계적 특성으로 이어질 수 있으며 심지어 제품의 일관성 없는 성능에도 영향을 미칠 수 있습니다. 따라서 생고무의 가소성을 올바르게 익히는 것은 무시할 수 없는 문제입니다.
5. 믹싱의 목적은 무엇입니까
혼합이란 고무 원료 배합표에 명시된 첨가제 비율에 따라 고무 장비를 통해 생고무와 각종 첨가제를 함께 혼합하고 모든 첨가제가 생고무에 고르게 분산되도록하는 과정입니다. 고무 재료를 혼합하는 목적은 공정 작업을 용이하게 하고 완제품의 품질 요구 사항을 보장하기 위해 규정된 공식을 충족하는 균일하고 일관된 물리적, 기계적 성능 지표를 얻는 것입니다.
6. 혼화재는 왜 서로 뭉치는가
배합제가 굳어지는 이유는 원료 고무의 소성 혼합이 불충분하고, 롤 간격이 너무 크며, 롤 온도가 너무 높으며, 접착제 적재 용량이 너무 크며, 분말 배합제, 겔 등에 포함된 거친 입자 또는 굳어짐 물질 등입니다. 개선 방법은 특정 상황에 따라 구체적인 조치를 취하는 것입니다. 완전히 가소화하고, 롤러 간격을 적절하게 조정하고, 롤러 온도를 낮추고, 공급 방법에 주의를 기울이는 것입니다. 분말의 건조 및 스크리닝; 혼합하는 동안 절단이 적절해야합니다.
- 고무 소재에 카본 블랙을 과도하게 함유하면 "희석 효과"가 나타나는 이유는 무엇입니까?
소위 “희석효과”는 고무제제 중 카본블랙의 양이 과량으로 발생하여 고무의 양이 상대적으로 감소하여 카본블랙 입자가 밀착되어 고무 내에서 잘 분산되지 못하는 현상입니다. 재료. 이를 '희석효과'라고 합니다. 큰 카본블랙 입자 클러스터가 많이 존재하기 때문에 고무 분자가 카본블랙 입자 클러스터 내부로 침투할 수 없으며, 고무와 카본블랙 사이의 상호 작용이 감소되어 강도가 감소하고 기대되는 강화 효과를 얻을 수 없습니다.
8. 카본 블랙의 구조가 고무 재료의 특성에 미치는 영향은 무엇입니까?
카본 블랙은 탄화수소 화합물의 열분해에 의해 생성됩니다. 원료가 천연가스(주로 지방 탄화수소로 구성됨)인 경우 6원 탄소 고리가 형성됩니다. 원료가 중유(방향족 탄화수소 함량이 높은)인 경우, 탄소를 포함하는 6원 고리가 추가로 탈수소화 및 축합되어 다환 방향족 화합물을 형성함으로써 탄소 원자의 육각형 네트워크 구조층을 형성합니다. 이 층이 3~5회 겹쳐져 결정체가 됩니다. 카본 블랙의 구형 입자는 특정 표준 방향이 없는 여러 세트의 결정으로 구성된 비정질 결정입니다. 결정 주위에는 불포화 자유 결합이 있어 카본 블랙 입자가 서로 응축되어 다양한 수의 작은 가지 사슬을 형성하는데, 이를 카본 블랙의 구조라고 합니다.
카본 블랙의 구조는 생산 방법에 따라 다릅니다. 일반적으로 퍼니스 프로세스 카본블랙의 구조는 탱크 프로세스 카본블랙의 구조보다 높고, 아세틸렌 카본블랙의 구조도 가장 높습니다. 또한, 카본블랙의 구조도 원료에 따라 영향을 받습니다. 원료의 방향족 탄화수소 함량이 높으면 카본 블랙의 구조가 높아지고 수율도 높아집니다. 오히려 구조가 낮고 수율도 낮다. 카본블랙 입자의 직경이 작을수록 구조는 더 높아집니다. 동일한 입자 크기 범위 내에서 구조가 높을수록 압출이 용이하고, 압출된 제품의 표면이 매끄러워 수축이 적습니다. 카본블랙의 구조는 흡유량으로 측정할 수 있습니다. 입자 크기가 동일한 경우 흡유량이 높으면 구조가 높다는 것을 나타내고, 반대이면 구조가 낮다는 것을 나타냅니다. 고구조 카본블랙은 합성고무에 분산되기 어려운 반면, 연질 합성고무는 강도를 향상시키기 위해 높은 모듈러스의 카본블랙이 필요합니다. 미세 입자 고구조 카본 블랙은 트레드 고무의 내마모성을 향상시킬 수 있습니다. 저구조 카본블랙의 장점은 높은 인장강도, 높은 신장률, 낮은 인장강도, 낮은 경도, 부드러운 고무 소재, 낮은 발열 등입니다. 그러나 내마모성은 동일한 입자 크기를 갖는 고구조 카본 블랙보다 나쁘다.
- 카본 블랙이 고무 재료의 뜨거운 성능에 영향을 미치는 이유는 무엇입니까?
고무 재료의 연소 시간에 대한 카본 블랙 구조의 영향: 구조가 높고 연소 시간이 짧습니다. 카본블랙의 입자 크기가 작을수록 코킹 시간은 짧아집니다. 코킹에 대한 카본 블랙 입자의 표면 특성의 영향: 주로 카본 블랙 표면의 산소 함량을 말하며, 이는 산소 함량이 높고, pH 값이 낮으며, 코킹 시간이 더 긴 슬롯 블랙과 같은 산성입니다. 시간. 카본블랙의 양이 스코칭 시간에 미치는 영향: 카본블랙의 양이 증가하면 스코칭을 촉진시키는 경향이 있는 결합고무가 생성되므로 많은 양을 사용하면 스코칭 시간을 크게 단축할 수 있습니다. 고무 재료의 무니스코치 시간에 대한 카본블랙의 영향은 가황 시스템에 따라 다릅니다.
10. 1단 믹싱은 무엇이고 2단 믹싱은 무엇인가
1단계 혼합은 공정 요구 사항에 따라 플라스틱 화합물과 각종 첨가제(분산이 어렵거나 소량 사용되는 일부 첨가제의 경우 미리 마스터배치로 제작 가능)를 하나씩 첨가하는 공정입니다. 즉, 내부 믹서에서 마스터배치를 혼합한 후, 황이나 기타 가황제, 내부 믹서에서 첨가하기에 적합하지 않은 일부 초촉진제 등을 타정기에 첨가하는 것이다. 즉, 중간에 멈추지 않고 한번에 혼합과정이 완료되는 것입니다.
2단계 혼합이란 가황제, 초촉진제를 제외한 각종 첨가제를 원고무에 균일하게 혼합하여 베이스고무를 제조하는 공정을 말합니다. 하부를 냉각하여 일정시간 방치한 후 내부믹서나 오픈밀에서 가황제를 첨가하여 보충가공을 한다.
11. 필름을 보관하기 전에 왜 냉각해야 합니까?
타정기로 잘라낸 필름의 온도는 매우 높습니다. 즉시 냉각하지 않으면 조기 가류 및 접착제가 발생하기 쉬워 다음 공정에 문제가 발생합니다. 저희 공장에서는 정제 프레스에서 내려와 필름 냉각 장치를 거쳐 분리제에 담그고 블로우 드라이한 후 슬라이스하는 작업을 합니다. 일반적인 냉각 요구 사항은 필름 온도를 45도 미만으로 냉각하는 것입니다.℃, 접착제의 보관 시간이 너무 길어서는 안 됩니다. 그렇지 않으면 접착제에 성에가 뿌릴 수 있습니다.
- 황 첨가 온도를 100°C 미만으로 제어하는 이유℃
혼합된 고무재료에 황과 촉진제를 첨가할 경우 온도가 100℃를 초과하면℃, 고무 소재의 조기 가황(즉, 타는 듯한 현상)이 발생하기 쉽습니다. 또한 고온에서는 유황이 고무에 용해되며, 냉각 후에는 고무 소재 표면에 유황이 응축되어 성에가 발생하거나 유황이 고르지 않게 분산되는 현상이 발생합니다.
- 혼합필름을 사용하기 전에 일정시간 동안 주차해야 하는 이유는 무엇입니까?
냉각 후 혼합 고무 필름을 보관하는 목적은 두 가지입니다: (1) 고무 재료의 피로를 회복하고 혼합 중에 겪는 기계적 응력을 완화합니다. (2) 접착 재료의 수축을 줄입니다. (3) 주차 과정 중에 배합제를 계속 확산시켜 균일한 분산을 촉진합니다. (4) 고무와 카본블랙 사이에 결합고무를 추가로 생성하여 보강효과를 향상시킨다.
14. 분할된 도징 및 가압 시간을 엄격하게 구현해야 하는 이유는 무엇입니까?
투여 순서와 가압 시간은 혼합 품질에 영향을 미치는 중요한 요소입니다. 분할된 투입은 혼합 효율성을 향상시키고 균일성을 높일 수 있으며, 특정 화학물질의 투입 순서에 대한 특별한 규정이 있습니다. 예를 들어, 응집을 방지하기 위해 액체 연화제는 카본 블랙과 동시에 첨가해서는 안 됩니다. 그러므로 분할된 투여량을 엄격하게 시행할 필요가 있다. 압력 시간이 너무 짧으면 고무와 약품을 완전히 문지르고 반죽할 수 없어 혼합이 고르지 않게 됩니다. 가압 시간이 너무 길고 혼합실 온도가 너무 높으면 품질에 영향을 미치고 효율성도 떨어집니다. 따라서 가압 시간을 엄격하게 준수해야 합니다.
15. 충전 용량이 혼합 고무와 플라스틱 고무의 품질에 미치는 영향은 무엇입니까?
충전 용량은 내부 믹서의 실제 혼합 용량을 말하며 종종 내부 믹서의 전체 혼합 챔버 용량의 50-60%만을 차지합니다. 용량이 너무 크면 혼합 간격이 충분하지 않아 충분한 혼합이 이루어지지 않아 혼합이 고르지 않게 됩니다. 온도가 상승하면 고무 소재가 쉽게 자체 경화될 수 있습니다. 또한 모터 과부하가 발생할 수도 있습니다. 용량이 너무 작으면 로터 사이의 마찰 저항이 충분하지 않아 공회전 및 혼합이 고르지 않아 혼합 고무의 품질에 영향을 미치고 장비 가동률도 저하됩니다.
- 고무재료를 혼합할 때 액상연화제를 마지막에 첨가해야 하는 이유
고무원료 혼합 시 액상연화제를 먼저 첨가하면 원료고무의 과도한 팽창을 유발하여 고무분자와 충진재 사이의 기계적 마찰에 영향을 미치고 고무원료의 혼합속도를 감소시키며 불균일한 분산 및 심지어 뭉침을 유발하게 됩니다. 분말의. 따라서 혼합하는 동안 액체 연화제는 일반적으로 마지막에 첨가됩니다.
17. 혼합고무재료를 장기간 방치하면 왜 “자체 황화”되는가?
혼합 고무 재료를 배치하는 동안 "자체 황"이 발생하는 주요 이유는 다음과 같습니다. (1) 너무 많은 가황제 및 촉진제가 사용됩니다. (2) 고무 적재 용량이 크고 고무 정제 기계의 온도가 높으며 필름 냉각이 불충분합니다. (3) 황을 너무 일찍 첨가하면 약재의 분산이 고르지 않게 되어 촉진제와 황이 국부적으로 농축됩니다. (4) 주차장의 과도한 온도 및 공기 순환 불량 등 부적절한 주차.
18. 믹서의 혼합 고무 재료에 특정 공기압이 필요한 이유는 무엇입니까?
혼합하는 동안 내부 혼합기의 혼합실에는 생고무와 약재가 존재하는 것 외에도 상당한 간격이 존재합니다. 압력이 부족하면 원료 고무와 약재를 충분히 문지르거나 반죽할 수 없어 혼합이 고르지 않게 됩니다. 압력을 높인 후 고무 재료는 강한 마찰을 받아 상하좌우로 반죽되어 생고무와 배합제가 빠르고 균일하게 혼합됩니다. 이론적으로는 압력이 높을수록 좋습니다. 그러나 장비 및 기타 측면의 제한으로 인해 실제 압력은 무제한이 될 수 없습니다. 일반적으로 풍압은 6Kg/cm2 정도가 좋습니다.
- 개방형 고무 혼합기의 두 롤러가 특정 속도 비율을 가져야 하는 이유는 무엇입니까?
개방형 고무 정제기의 속도비를 설계하는 목적은 전단 효과를 높이고 고무 재료에 기계적 마찰과 분자 사슬 파손을 발생시키며 혼합제의 분산을 촉진하는 것입니다. 또한, 느린 전진 압연 속도는 작업 및 안전 생산에 유리합니다.
- 내부 믹서에서 탈륨 함유 현상이 발생하는 이유는 무엇입니까?
탈륨을 혼합기에 넣는 이유는 일반적으로 3가지가 있습니다. (1) 상부 볼트에서 공기가 새는 등 장비 자체에 문제가 있는 경우, (2) 공기압이 부족한 경우, (3) 다음과 같은 부적절한 작동 등이 있는 경우입니다. 연화제를 첨가할 때 주의를 기울이지 않아 접착제가 상단 볼트와 믹서 챔버 벽에 달라붙는 경우가 많습니다. 제 시간에 청소하지 않으면 결국 영향을 미칠 것입니다.
21. 혼합막은 왜 압축하고 분산하는가?
혼합 중 부주의로 인해 주로 다음과 같은 다양한 이유로 분산되는 경우가 많습니다. (1) 공정 규정에 명시된 투여 순서를 위반하거나 너무 빨리 첨가합니다. (2) 혼합 중에 혼합실의 온도가 너무 낮습니다. (3) 제제 내 필러의 과량 투여가 가능합니다. 혼합 불량으로 인해 고무 물질이 분쇄되어 분산되었습니다. 분산된 고무재료는 동급의 플라스틱 혼합물이나 모고무를 첨가한 후 압축하여 배출한 후 기술적 처리를 거쳐야 합니다.
22. 투여순서를 명시하는 것이 왜 필요한가?
투여 순서의 목적은 고무 배합의 효율성을 향상시키고 혼합된 고무 재료의 품질을 보장하는 것입니다. 일반적으로 약품을 첨가하는 순서는 다음과 같습니다. (1) 고무를 부드럽게 하기 위해 플라스틱을 첨가하여 배합제와 혼합하기 쉽도록 합니다. (2) 산화 아연, 스테아르산, 촉진제, 노화 방지제 등 작은 약품을 첨가하십시오. 이들은 접착 재료의 중요한 구성 요소입니다. 먼저 접착재에 고르게 분산될 수 있도록 첨가합니다. (3) 카본블랙이나 점토, 탄산칼슘 등의 기타 충진재. (4) 액상연화제 및 고무팽윤제로 카본블랙과 고무의 혼합을 용이하게 한다. 투여 순서를 따르지 않으면(특별한 요구 사항이 있는 공식 제외) 혼합 고무 재료의 품질에 심각한 영향을 미칩니다.
23. 같은 제조법에 여러 종류의 생고무를 함께 사용하는 이유는 무엇입니까?
고무산업의 원료개발에 따라 합성고무의 종류도 늘어나고 있다. 고무 및 가황고무의 물리적, 기계적 특성을 개선하고, 고무의 가공 성능을 향상시키며, 고무 제품의 비용을 절감하기 위해 여러 종류의 생고무가 동일한 배합으로 사용되는 경우가 많습니다.
24. 고무 소재의 가소성이 높거나 낮은 이유는 무엇입니까?
이러한 상황의 주된 이유는 플라스틱 화합물의 가소성이 적절하지 않기 때문입니다. 혼합 시간이 너무 길거나 너무 짧습니다. 부적절한 혼합 온도; 그리고 접착제가 잘 섞이지 않습니다. 가소제의 과잉 또는 불충분한 첨가; 카본 블랙은 너무 적게 첨가하거나 잘못된 품종을 사용하면 생산될 수 있습니다. 개선방법은 플라스틱 컴파운드의 가소성을 적절히 파악하고, 혼합시간과 온도를 조절하여 고무를 균일하게 혼합하는 것이다. 혼합제는 정확하게 계량하고 검사하여야 한다.
25. 혼합고무재료의 비중이 너무 크거나 작은 이유는 무엇입니까?
그 이유에는 화합물의 부정확한 계량, 누락 및 불일치가 포함됩니다. 카본블랙, 산화아연, 탄산칼슘의 함량이 규정량을 초과하고, 원료고무, 오일가소제 등의 함량이 규정량보다 적을 경우, 고무재료의 비중이 규정량을 초과하는 상황이 발생합니다. 지정된 금액. 오히려 결과도 정반대다. 또한, 고무재료를 혼합하는 과정에서 과도한 분말이 용기벽(작은 약상자 등)에 날리거나 들러붙거나, 첨가된 재료를 완전히 부어내지 못하는 경우 고무재료의 비중이 지나치게 높아지는 원인이 될 수 있습니다. 높거나 너무 낮습니다. 개선방법은 혼합 시 계량에 오차가 없는지 확인하고 작업을 강화하며 가루 비산을 방지하고 고무재료의 균일한 혼합을 보장하는 것입니다.
26. 혼합고무재료의 경도가 너무 높아지거나 너무 낮아지는 이유는 무엇입니까?
고무재료의 경도가 높거나 낮은 주된 이유는 가황제, 보강제, 촉진제의 중량이 제제의 투여량보다 높기 때문에 배합제의 계량이 부정확하기 때문입니다. 가황 고무의 높은 경도; 반대로, 고무 및 가소제의 함량이 배합표의 규정량을 초과하거나, 보강제, 가황제, 촉진제의 중량이 배합표의 규정량보다 적을 경우에는 필연적으로 경도가 낮아지게 됩니다. 가황 고무 소재. 그 개선 조치는 소성 변동 요인을 극복하는 것과 동일합니다. 또한 황을 첨가한 후 고르지 못한 분쇄로 인해 경도 변동이 발생할 수도 있습니다(국소적으로 너무 크거나 너무 작음).
27. 고무 소재의 경화 시작점이 느린 이유는 무엇입니까?
고무 재료의 가황 시작점이 느린 주된 이유는 계량되는 촉진제의 양이 규정량보다 적거나 혼합 중에 산화아연이나 스테아르산이 누락되었기 때문입니다. 둘째, 잘못된 유형의 카본 블랙은 때때로 고무 재료의 가황 속도를 지연시킬 수 있습니다. 개선방안에는 3대 검사를 강화하고, 의약품 원료의 정확한 계량 등이 포함된다.
28. 고무 재료가 황 결핍을 일으키는 이유는 무엇입니까?
고무재료에서 황결핍 현상은 주로 촉진제, 가황제, 산화아연의 조합이 없거나 불충분한 경우에 발생합니다. 그러나 부적절한 혼합 작업과 과도한 분말 비산으로 인해 고무 재료의 황 결핍이 발생할 수도 있습니다. 개선 조치는 정확한 계량을 달성하고, 3가지 검사를 강화하고, 성분이 누락되거나 일치하지 않는 것을 방지하는 것 외에도 혼합 공정 작업을 강화하고 대량의 분말이 날아가거나 분실되는 것을 방지하는 것도 필요합니다.
29. 혼합 고무 재료의 물리적, 기계적 특성이 일치하지 않는 이유는 무엇입니까?
배합제의 부정확한 계량은 주로 강화제, 가황제 및 촉진제의 누락 또는 불일치로 인해 발생하며, 이는 가황 고무 배합물의 물리적 및 기계적 특성에 심각한 영향을 미칠 수 있습니다. 둘째, 혼합 시간이 너무 길고 투입 순서가 불합리하고 혼합이 고르지 않으면 가황 고무의 물리적, 기계적 특성이 부적절해질 수도 있습니다. 첫째, 정밀장인력을 강화하고, 3대 검사제도를 시행하며, 의약품 원료의 오조제나 누락을 방지하기 위한 조치를 취해야 한다. 그러나 품질이 좋지 않은 고무 재료의 경우 보완 가공이나 적합한 고무 재료로의 통합이 필요합니다.
30. 고무 소재가 뜨거운 현상을 일으키는 이유는 무엇입니까?
고무재료가 타는 이유는 다음과 같이 요약할 수 있다. 가황제, 촉진제의 과도한 사용 등 불합리한 배합 설계; 과도한 고무 적재 용량, 고무 혼합기의 고온, 하역 후 냉각 부족, 황의 조기 첨가 또는 고르지 못한 분산으로 인해 가황제 및 촉진제의 농도가 높아지는 등 부적절한 고무 혼합 작업; 냉각을 얇게 하지 않거나 과도하게 롤링하거나 장기간 보관하지 않고 보관하면 접착재가 탈 수 있습니다.
31. 고무재질의 스코팅 방지방법
코킹 방지에는 주로 코킹 원인을 해결하기 위한 상응하는 조치를 취하는 것이 포함됩니다.
(1) 혼합온도, 특히 유황첨가온도의 엄격한 관리, 냉각조건 개선, 공정시방서에 명시된 순서대로 재료첨가, 고무재료 관리 강화 등 스코칭을 방지한다.
(2) 공식의 가황 시스템을 조정하고 적절한 코킹 방지제를 첨가하십시오.
32. 연소도가 높은 고무재료를 취급할 때 스테아르산이나 오일을 1~1.5% 첨가하는 이유
연소 정도가 상대적으로 약한 고무 재료의 경우 얇은 패스(롤러 피치 1-1.5mm, 롤러 온도 45도 이하)℃) 오픈밀에 4~6회, 24시간 방치 후 사용하기 좋은 원료에 섞어 사용합니다. 복용량은 20% 이하로 조절되어야 합니다. 그러나 스코칭 정도가 높은 고무 소재의 경우 고무 소재에 가황 결합이 더 많이 존재합니다. 1-1.5% 스테아르산을 첨가하면 고무 재료가 부풀어 오르고 가교 구조의 파괴가 가속화될 수 있습니다. 처리 후에도 좋은 고무재료에 이런 종류의 고무를 첨가하는 비율은 10%를 넘지 않아야 합니다. 물론 일부 심하게 연소된 고무 재료의 경우 스테아린산을 첨가하는 것 외에 2~3%의 유성 연화제를 적절하게 첨가해야 합니다. 붓기 도움. 치료 후에는 다운그레이드해서만 사용할 수 있습니다. 그을음이 더 심한 고무 소재는 직접 가공할 수 없으며 재활용 고무의 원료로만 사용할 수 있습니다.
33. 고무재료를 철판에 보관해야 하는 이유
플라스틱과 혼합 고무는 매우 부드럽습니다. 무심코 지면에 놓아두면 모래, 자갈, 흙, 나무조각 등의 이물질이 고무재질에 쉽게 달라붙어 감지하기 어렵습니다. 이를 혼합하면 제품 품질이 심각하게 저하될 수 있으며, 특히 일부 얇은 제품의 경우 치명적입니다. 금속 파편이 혼입되면 기계설비 사고의 원인이 될 수 있습니다. 따라서 접착재는 특수 제작된 철판에 담아 지정된 장소에 보관해야 합니다.
34. 혼합 고무의 가소성이 때때로 크게 달라지는 이유는 무엇입니까?
주로 다음을 포함하여 혼합 고무의 가소성 변화에 영향을 미치는 많은 요소가 있습니다. (1) 플라스틱 고무의 일관성 없는 샘플링; (2) 혼합 중 플라스틱 화합물의 부적절한 가압; (3) 유연제의 양이 정확하지 않습니다. (4) 상기 문제를 해결하기 위한 주요 조치는 공정 규정을 엄격히 준수하고 원료 변경, 특히 원료 고무 및 카본 블랙의 변경에 대한 기술 통지에 주의를 기울이는 것입니다.
35. 혼합고무가 내부믹서에서 배출된 후 Thin Pass 역혼합이 필요한 이유
내부 믹서에서 배출되는 고무 재료의 온도는 일반적으로 125도 이상입니다.℃, 황을 첨가하는 온도는 100°C 미만이어야 합니다.℃. 고무재료의 온도를 빠르게 낮추기 위해서는 고무재료를 반복적으로 주입한 후 유황과 촉진제를 첨가하는 작업을 반복적으로 수행해야 한다.
36. 불용성 유황접착제 사용시 주의할 점은 무엇인가?
불용성 유황은 불안정하며 일반 가용성 유황으로 전환될 수 있습니다. 변환은 실온에서 더 느리지만 온도가 증가함에 따라 가속화됩니다. 110을 넘으면℃, 10~20분 내에 일반 유황으로 전환될 수 있습니다. 그러므로 이 유황은 가능한 가장 낮은 온도에서 보관되어야 합니다. 원료 가공 중에는 낮은 온도(100℃ 이하)를 유지하도록 주의해야 합니다.℃) 일반 유황으로 변환되는 것을 방지합니다. 불용성 유황은 고무에 불용성으로 인해 균일하게 분산되기 어려운 경우가 많으므로 공정에서도 충분한 주의가 필요합니다. 불용성 유황은 가황 공정 및 가황 고무의 특성을 변경하지 않고 일반 가용성 유황을 대체하는 데에만 사용됩니다. 따라서 공정 중 온도가 너무 높거나, 그 높은 온도에서 장기간 보관한다면 사용의 의미가 없습니다.
37. 필름 냉각 장치에 사용되는 올레산 나트륨을 순환시켜야 하는 이유는 무엇입니까?
필름 냉각 장치의 냉수 탱크에 사용되는 분리제 올레산나트륨은 연속 작동으로 인해 타정기에서 내려오는 필름이 올레산나트륨에 지속적으로 열을 유지하여 온도가 급격히 상승하여 달성하지 못합니다. 필름을 냉각시키는 목적. 온도를 낮추기 위해서는 주기적 냉각을 수행해야 하며, 이러한 방식으로만 필름 냉각 장치의 냉각 및 격리 효과를 보다 효과적으로 발휘할 수 있습니다.
38. 필름 냉각 장치에 기계식 롤러가 전동 롤러보다 나은 이유
필름 냉각 장치는 초기에 전기 가열 롤러를 사용하여 테스트했는데, 이는 구조가 복잡하고 유지 관리가 어려웠습니다. 칼날 부분의 고무 소재는 조기에 가황되기 쉽기 때문에 안전하지 않았습니다. 이후 유지보수 및 수리가 용이하도록 기계식 롤러를 사용하여 제품 품질과 안전한 생산을 보장했습니다.
게시 시간: 2024년 4월 12일
