혼합 고무 재료 가공의 여러 문제

혼합 고무 재료를 배치하는 동안 "자체 황"이 발생하는 주요 이유는 다음과 같습니다.

(1) 너무 많은 가황제와 촉진제를 사용합니다.

(2) 고무 적재 용량이 크고 고무 정제 기계의 온도가 높으며 필름 냉각이 불충분합니다.

(3) 황을 너무 일찍 첨가하면 약재의 분산이 고르지 않게 되어 촉진제와 황이 국부적으로 농축됩니다.

(4) 주차장의 과도한 온도 및 공기 순환 불량 등 부적절한 주차.

고무 혼합물의 무니 비율을 줄이는 방법은 무엇입니까?

고무혼합물의 무니는 M(1+4)으로 100도에서 1분간 예열하고 로터를 4분간 회전하는데 필요한 토크를 뜻하는데, 이는 로터의 회전을 방해하는 힘의 크기이다. 로터의 회전을 감소시킬 수 있는 모든 힘은 무니를 감소시킬 수 있습니다. 공식 원료에는 천연 고무와 합성 고무가 포함됩니다. 무니가 낮은 천연고무를 선택하거나 천연고무 배합에 화학적 가소제를 첨가하는 것(물리적 가소제는 효과적이지 않음)이 좋은 선택입니다. 합성 고무는 일반적으로 가소제를 첨가하지 않지만 일반적으로 저지방 소위 분산제 또는 내부 이형제를 첨가할 수 있습니다. 물론 경도 요구 사항이 엄격하지 않은 경우 스테아르산이나 오일의 양을 늘릴 수도 있습니다. 이 과정에서 상부 볼트의 압력을 높이거나 토출 온도를 적절하게 높일 수 있습니다. 조건이 허락한다면 냉각수 온도도 낮출 수 있고, 고무 블렌드의 무니도 낮출 수 있다.

내부 믹서의 혼합 효과에 영향을 미치는 요소

오픈 밀 혼합과 비교하여 내부 믹서 혼합은 혼합 시간이 짧고 효율이 높으며 기계화 및 자동화 수준이 높으며 고무 재료 품질이 좋고 노동 강도가 낮으며 안전한 작동, 약물 비행 손실이 적고 환경 위생 조건이 좋다는 장점이 있습니다. 그러나 내부 믹서의 혼합실에서의 방열이 어렵고 혼합 온도가 높고 제어가 어렵기 때문에 온도에 민감한 고무 재료를 제한하고 밝은 색상의 고무 재료와 다양한 종류의 고무 재료를 혼합하는 데 적합하지 않습니다. 변화. 또한 내부 믹서에는 혼합을 위한 해당 언로딩 장치가 장착되어야 합니다.

(1) 접착제 적재 용량

적절한 양의 접착제를 사용하면 고무 재료가 혼합 챔버에서 최대 마찰과 전단을 받아 혼합제가 고르게 분산되도록 해야 합니다. 장착되는 접착제의 양은 장비의 특성과 접착제 재료의 특성에 따라 다릅니다. 일반적으로 계산은 혼합 챔버의 총 부피와 충전 계수를 기반으로 하며, 충전 계수 범위는 0.55~0.75입니다. 장비를 장기간 사용하는 경우 혼합실의 마모로 인해 충진 계수를 더 높은 값으로 설정하고 접착제의 양을 늘릴 수 있습니다. 상단 볼트 압력이 높거나 접착재의 가소성이 높을 경우 접착제의 양도 그에 따라 증가할 수 있습니다.

(2) 상단 볼트 압력

상부볼트의 압력을 증가시킴으로써 고무의 적재능력을 증가시킬 수 있을 뿐만 아니라, 고무재질과 장비간의 접촉 및 압축은 물론 고무재질 내부의 여러 부품간의 접촉과 압축을 보다 빠르고 신속하게 할 수 있습니다. 보다 효과적으로 배합제를 고무에 혼합하는 과정을 가속화하여 혼합 시간을 단축하고 생산 효율성을 향상시킵니다. 동시에 장비 접촉면에서 재료의 미끄러짐을 줄이고 고무 재료의 전단 응력을 높이며 배합제의 분산을 개선하고 고무 재료의 품질을 향상시킬 수도 있습니다. 따라서 현재는 내부믹서에서 혼합고무의 혼합효율과 품질을 향상시키기 위해 상부볼트 에어덕트의 직경을 늘리거나 공기압을 높이는 등의 조치를 취하는 경우가 많다.

(3) 로터 속도 및 로터 구조 형상

혼합 과정에서 고무 재료의 전단 속도는 로터 속도에 정비례합니다. 고무재료의 전단속도를 향상시키는 것은 혼합시간을 단축시킬 수 있으며 내부 혼합기의 효율을 향상시키는 주요 방안이다. 현재 내부 믹서의 속도는 원래 20r/min에서 40r/min, 60r/min, 최대 80r/min으로 증가하여 혼합 주기를 12-15분에서 l-1.5의 최단으로 줄였습니다. 분. 최근에는 혼합 기술의 요구 사항을 충족하기 위해 다중 속도 또는 가변 속도 내부 믹서가 혼합에 사용되었습니다. 최고의 혼합 효과를 얻기 위해 고무 재료의 특성과 공정 요구 사항에 따라 속도를 언제든지 변경할 수 있습니다. 내부 믹서 로터의 구조적 형태는 혼합 공정에 중요한 영향을 미칩니다. 내부 믹서의 타원형 로터의 돌출부가 2개에서 4개로 증가하여 전단 혼합에 더욱 효과적인 역할을 할 수 있습니다. 생산 효율성을 25~30% 향상시키고 에너지 소비를 줄일 수 있습니다. 최근에는 타원형 외에도 삼각형, 원통형 등의 로터 형태를 갖는 내부 믹서도 생산에 적용되고 있다.

(4) 혼합온도

내부믹서의 혼합과정에서 발생되는 열량이 많아 열방출이 어렵습니다. 따라서 고무 소재는 빠르게 가열되어 온도가 높습니다. 일반적으로 혼합온도는 100~130℃ 범위이며, 170~190℃의 고온혼합도 사용된다. 이 공정은 합성고무를 ​​혼합하는데 사용되어 왔습니다. 느린 혼합 시 토출 온도는 일반적으로 125~135℃로 제어되며, 빠른 혼합 시 토출 온도는 160℃ 이상에 도달할 수 있습니다. 혼합하고 온도가 너무 높으면 고무 화합물에 대한 기계적 전단 작용이 감소하여 혼합이 고르지 않게 되고 고무 분자의 열 산화 균열이 강화되어 고무 화합물의 물리적, 기계적 특성이 저하됩니다. 동시에 고무와 카본 블랙 사이의 화학적 결합이 너무 많아 젤이 너무 많이 생성되어 고무 화합물의 소성 정도가 감소하고 고무 표면이 거칠어져 캘린더링 및 압출이 어려워집니다.

(5) 투여순서

플라스틱 컴파운드와 모컴파운드를 먼저 첨가하여 전체를 형성한 후, 다른 컴파운딩제를 순차적으로 첨가해야 합니다. 충분한 혼합시간을 확보하기 위해 카본블랙 등의 충전재를 첨가하기 전 고형연화제와 소형약제를 첨가합니다. 응집과 분산의 어려움을 피하기 위해 카본 블랙을 첨가한 후에 액체 연화제를 첨가해야 합니다. 초촉진제 및 유황은 하판기에서 냉각 후 첨가하거나, 2차 혼합시 내부 혼합기에서 첨가하되, 토출온도는 100℃ 이하로 관리하여야 한다.

(6) 혼합시간

혼합시간은 믹서의 성능특성, 고무를 넣는 양, 고무재료의 조성 등 다양한 요인에 따라 달라집니다. 혼합 시간을 늘리면 혼합제의 분산이 향상되지만, 혼합 시간이 길어지면 과다 혼합이 발생하기 쉽고 고무 소재의 가황 특성에도 영향을 미칠 수 있습니다. 현재 XM-250/20 내부 믹서의 혼합 시간은 10~12분입니다.